高效流程的可持續(xù)性和現(xiàn)金流

解決過程效率問題有兩個(gè)積極的效果。

首先，正如我們所看到的，在生產(chǎn)過程中引入線圈進(jìn)料加工，可以節(jié)省原材料，同樣數(shù)量的產(chǎn)品甚至可以節(jié)省20%以上，這意味著公司可以立即獲得積極的利潤和現(xiàn)金流。

這可能因行業(yè)和用途而異：在任何情況下，企業(yè)家和公司都不再需要購買材料，廢物也不需要管理或處理。

整個(gè)過程更加有利可圖，積極的結(jié)果可以立即在損益表上看到。

此外，通過減少原材料的采購，公司自動(dòng)使生產(chǎn)過程更加可持續(xù)，因?yàn)樵牧喜辉傩枰谙掠紊a(chǎn)！

能源效率是每個(gè)生產(chǎn)周期成本中的另一個(gè)重要因素。

在現(xiàn)代生產(chǎn)系統(tǒng)中，輥成型機(jī)的消耗相對(duì)較低。多虧了Combi系統(tǒng)，線路可以配備幾個(gè)由逆變器驅(qū)動(dòng)的小型電機(jī)（而不是一個(gè)大型專用電機(jī)）。

所使用的能量正好是成形過程所需的能量，加上傳動(dòng)部件中的任何摩擦。

在過去，快速飛切機(jī)的一個(gè)大問題是通過制動(dòng)電阻耗散的能量。事實(shí)上，切割單元不斷地加速和減速，消耗了大量的能量。

如今，由于有了現(xiàn)代電路，我們可以在制動(dòng)過程中積累能量，并將其用于滾壓成型過程和隨后的加速循環(huán)，從而回收大部分能量，并使其可用于系統(tǒng)和其他過程。此外，幾乎所有的電氣運(yùn)動(dòng)都由數(shù)字逆變器管理：與傳統(tǒng)解決方案相比，能量回收率敢達(dá)47%！

關(guān)于機(jī)器能量平衡的另一個(gè)問題是液壓致動(dòng)器的存在。

液壓系統(tǒng)在機(jī)器中仍然發(fā)揮著非常重要的作用：目前還沒有伺服電動(dòng)執(zhí)行器能夠在如此小的空間內(nèi)產(chǎn)生如此大的力。

關(guān)于螺旋進(jìn)給沖床，在早期，我們僅使用液壓缸作為沖床的致動(dòng)器。

機(jī)器和客戶需求持續(xù)增長，機(jī)器上使用的液壓動(dòng)力裝置的尺寸也在不斷增長。

液壓動(dòng)力裝置將油帶到壓力下，并將其分配到整個(gè)管路，從而導(dǎo)致壓力水平下降。

然后油會(huì)變熱，浪費(fèi)了大量的能量。

2012年，我們推出了第一臺(tái)伺服電動(dòng)線圈進(jìn)給沖床。

在這臺(tái)機(jī)器上，我們用一個(gè)由無刷電機(jī)管理的單電動(dòng)頭取代了許多液壓執(zhí)行器，該電機(jī)的重量可達(dá)30噸。

這種解決方案意味著，電機(jī)所需的能量始終僅為切割材料所需的。

這些伺服電機(jī)也比類似的液壓機(jī)型少消耗73%，并且還提供了其他好處。

實(shí)際上，大約每2000小時(shí)需要更換一次液壓油；如果發(fā)生泄漏或管道破裂，需要很長時(shí)間來清理和重新填充，更不用說與液壓系統(tǒng)相關(guān)的維護(hù)成本和檢查了。

然而，伺服電動(dòng)解決方案只需要重新加注小型潤滑油箱，操作員和維修技術(shù)人員也可以對(duì)機(jī)器進(jìn)行全面檢查，即使是遠(yuǎn)程檢查。

此外，與液壓技術(shù)相比，伺服電動(dòng)解決方案的周轉(zhuǎn)時(shí)間縮短了約22%。液壓技術(shù)還不能完全從工藝中消除，但我們的研究和開發(fā)肯定是針對(duì)伺服電動(dòng)解決方案的日益廣泛使用，因?yàn)樗鼈兲峁┝嗽S多好處。