滾動齒裝置

解決過程效率問題有兩個積極的效果。

首先，正如我們所看到的，在生產(chǎn)過程中引入線圈進料加工，可以節(jié)省原材料，同樣數(shù)量的產(chǎn)品甚至可以節(jié)省20%以上，這意味著公司可以立即獲得積極的利潤和現(xiàn)金流。

這可能因行業(yè)和用途而異：在任何情況下，企業(yè)家和公司都不再需要購買材料，廢物也不需要管理或處理。

整個過程更加有利可圖，積極的結果可以立即在損益表上看到。

此外，通過減少原材料的采購，公司自動使生產(chǎn)過程更加可持續(xù)，因為原材料不再需要在下游生產(chǎn)！

能源效率是每個生產(chǎn)周期成本中的另一個重要因素。

在現(xiàn)代生產(chǎn)系統(tǒng)中，輥成型機的消耗相對較低。多虧了Combi系統(tǒng)，線路可以配備幾個由逆變器驅動的小型電機（而不是一個大型專用電機）。

所使用的能量正好是成形過程所需的能量，加上傳動部件中的任何摩擦。

在過去，快速飛切機的一個大問題是通過制動電阻耗散的能量。事實上，切割單元不斷地加速和減速，消耗了大量的能量。

如今，由于有了現(xiàn)代電路，我們可以在制動過程中積累能量，并將其用于滾壓成型過程和隨后的加速循環(huán)，從而回收大部分能量，并使其可用于系統(tǒng)和其他過程。此外，幾乎所有的電氣運動都由數(shù)字逆變器管理：與傳統(tǒng)解決方案相比，能量回收率敢達47%！

關于機器能量平衡的另一個問題是液壓致動器的存在。

液壓系統(tǒng)在機器中仍然發(fā)揮著非常重要的作用：目前還沒有伺服電動執(zhí)行器能夠在如此小的空間內(nèi)產(chǎn)生如此大的力。

關于螺旋進給沖床，在早期，我們僅使用液壓缸作為沖床的致動器。

機器和客戶需求持續(xù)增長，機器上使用的液壓動力裝置的尺寸也在不斷增長。

液壓動力裝置將油帶到壓力下，并將其分配到整個管路，從而導致壓力水平下降。

然后油會變熱，浪費了大量的能量。

2012年，我們推出了第一臺伺服電動線圈進給沖床。

在這臺機器上，我們用一個由無刷電機管理的單電動頭取代了許多液壓執(zhí)行器，該電機的重量可達30噸。

這種解決方案意味著，電機所需的能量始終僅為切割材料所需的。

這些伺服電機也比類似的液壓機型少消耗73%，并且還提供了其他好處。

實際上，大約每2000小時需要更換一次液壓油；如果發(fā)生泄漏或管道破裂，需要很長時間來清理和重新填充，更不用說與液壓系統(tǒng)相關的維護成本和檢查了。

然而，伺服電動解決方案只需要重新加注小型潤滑油箱，操作員和維修技術人員也可以對機器進行全面檢查，即使是遠程檢查。

此外，與液壓技術相比，伺服電動解決方案的周轉時間縮短了約22%。液壓技術還不能完全從工藝中消除，但我們的研究和開發(fā)肯定是針對伺服電動解決方案的日益廣泛使用，因為它們提供了許多好處。